Il sensore a impedenza automatizza lo scarico dell'olio accumulato e protegge dalla saturazione del separatore. Conforme D.Lgs 152/2006 (idrocarburi totali ≤5 mg/L acque superficiali, ≤10 mg/L fognatura) e UNI EN 858. Configurazione switch e misura continua.
Nei disoleatori, vasche API e separatori a coalescenza dell'industria pesante (raffinerie, petrolchimica, metalmeccanica, navale), l'olio galleggia progressivamente in superficie e si accumula nel comparto di raccolta. Senza automazione un operatore deve controllare periodicamente il livello visivo e attivare lo spurgo, con due rischi opposti:
Il D.Lgs 3 aprile 2006, n. 152, Allegato 5, Tabella 3, parametro 37 (Idrocarburi totali) fissa i limiti di scarico per gli effluenti industriali contenenti idrocarburi:
| Tipologia di scarico | Limite idrocarburi totali |
|---|---|
| Scarico in acque superficiali (corpi idrici, fiumi, laghi, mare) | ≤ 5 mg/L |
| Scarico in pubblica fognatura | ≤ 10 mg/L |
Il superamento del limite costituisce illecito amministrativo (sanzioni tipicamente 6.000-60.000 €), può comportare la sospensione dell'autorizzazione allo scarico e nei casi più gravi configura responsabilità penale del titolare e del dirigente preposto. Il sensore di interfase non sostituisce le analisi periodiche obbligatorie ma riduce drasticamente il rischio di superamento dei limiti garantendo lo spurgo programmato dell'olio prima della saturazione del separatore.
La UNI EN 858-1:2005 regolamenta i separatori per liquidi leggeri (oli minerali, idrocarburi) e definisce due classi di prestazione:
| Classe | Tecnologia | Olio residuo | Tipico utilizzo |
|---|---|---|---|
| Classe I | Con elemento a coalescenza | ≤ 5 mg/L | Scarico diretto in acque superficiali, conformità D.Lgs 152/2006 senza ulteriori trattamenti |
| Classe II | Sola decantazione gravitazionale | ≤ 100 mg/L | Scarico in pubblica fognatura o trattamento ulteriore prima dello scarico in acque superficiali |
Il sensore a impedenza si applica in entrambe le classi per automatizzare lo spurgo dell'olio accumulato. Nella Classe I con coalescenza la presenza di emulsioni intermedie favorisce l'uso della sonda a barra continua che gestisce gli strati di mulch layer, mentre nei separatori Classe II a sola decantazione è generalmente sufficiente la sonda a tubo switch.
Per impianti grandi con monitoraggio continuo (vasche API di raffineria, separatori CPI multi-stadio), la configurazione tipica usa la sonda a barra continua che fornisce in tempo reale lo spessore dello strato di olio accumulato come segnale 4-20 mA, permettendo: ottimizzazione predittiva degli interventi di spurgo, allarmi sulla velocità di accumulo (anomalo = indicatore di malfunzionamento del trattamento upstream), integrazione con SCADA centralizzato.
| Aspetto | Sonda a tubo (switch) | Sonda a barra (continua) |
|---|---|---|
| Apparecchiatura tipica | Disoleatori industriali standard, separatori a coalescenza piccoli/medi | Vasche API di raffineria, separatori CPI/TPI multi-stadio, impianti acque di sentina grandi |
| Cosa misura | Soglia di accumulo olio raggiunta o no (binary) | Spessore dello strato di olio in continuo (proporzionale) |
| Uscita | Relay (contatto pulito) → ingresso digitale PLC | 4-20 mA HART → ingresso analogico PLC/DCS/SCADA |
| Logica di controllo | Avvia/ferma spurgo a soglia fissa | Monitoraggio continuo, allarmi predittivi su velocità di accumulo, ottimizzazione SCADA |
| Funziona con emulsioni intermedie | No (fasi devono essere fisicamente separate) | Sì (gestisce mulch layer e emulsioni) |
| Pagina pillar dedicata | Misura di livello interfase (switch) | Misura continua livello interfase |
| Investimento indicativo | 10.000-15.000 € | 10.000-20.000 € |
Regola pratica: per disoleatori standard di stabilimento singolo lo switch è sufficiente e conveniente. Per impianti multi-stadio (vasche API + CPI + DAF), per stabilimenti con SCADA centralizzato che richiede dati continui, e ovunque sia presente uno strato di emulsione persistente, la sonda a barra continua è la scelta corretta. In impianti grandi le due tecnologie spesso coesistono: switch per protezione di soglia, continua per monitoraggio operativo.
Lo standard di trattamento primario per acque di processo e drenaggi di raffineria. La vasca API (American Petroleum Institute) realizza la separazione gravitazionale primaria: l'olio si accumula in superficie verso lo skimmer di raccolta. Il sensore di interfase comanda l'attivazione dello skimmer e segnala accumuli anomali. Tipicamente è la prima applicazione del sensore in una raffineria, con configurazione mista: sonda a barra per monitoraggio continuo + sonda a tubo per allarme di soglia.
Separatori a placche corrugate (Corrugated Plate Interceptor), inclinate (Tilted Plate) o parallele (Parallel Plate) installati a valle delle vasche API per separazione fine. Le placche aumentano la superficie di separazione gravitazionale e riducono le dimensioni del separatore a parità di portata. Il monitoraggio continuo dello strato di olio in uscita CPI è un indicatore di efficienza dell'API a monte: una velocità di accumulo crescente segnala problemi di funzionamento del trattamento primario.
Separatori dotati di elemento coalescente (filtro reticolare, lamelle inclinate) che aggrega le gocce di olio finemente disperse in gocce più grandi che risalgono per gravità. Sono tipicamente conformi UNI EN 858 Classe I con olio residuo ≤5 mg/L. Lo strato di olio sopra l'elemento coalescente richiede spurgo periodico al serbatoio di raccolta — il sensore di interfase comanda direttamente l'elettrovalvola di spurgo o pilota la pompa di estrazione.
Le acque di sentina di navi e imbarcazioni contengono miscele di acqua, oli minerali (lubrificanti, gasoli) e detergenti. Gli impianti di trattamento di porti e cantieri navali usano disoleatori dedicati — il sensore di interfase automatizza lo spurgo dell'olio raccolto in conformità alla MARPOL Annex I e alle specifiche italiane. Materiali standard 316L, esecuzione marine-proof per ambienti salini.
Le officine metalmeccaniche (lavorazioni meccaniche, stampaggio, deformazione plastica) generano grandi volumi di acque emulsionate da oli da taglio (cutting fluids, lubrorefrigeranti). Dopo demulsificazione (chimica o meccanica), il decantatore separa la fase oleosa recuperabile dalla fase acquosa per il trattamento. Il sensore di interfase automatizza lo spurgo della fase oleosa dal decantatore. Materiali consigliati: PTFE per l'elettrodo (resiste a tensioattivi), 316L o duplex per la flangia in funzione della concentrazione di cloruri nei lubrorefrigeranti. Approfondimento normativo (codice CER 12 01 09*, CONOU, D.Lgs 95/1992) e ROI economico nella guida dedicata oli da taglio metalmeccanica.
Serbatoi di raccolta di slop oil e morchie da operazioni di pulizia, drenaggi straordinari, manutenzioni di apparecchiature di processo. Dopo decantazione lenta (giorni-settimane) si separa l'olio recuperabile dall'acqua di fondo. Il sensore di interfase consente lo scarico programmato dell'acqua di fondo quando l'interfaccia raggiunge la soglia, senza perdita dell'olio recuperabile. Configurazione tipica: sonda a barra continua per monitoraggio della separazione lenta + sonda a tubo per allarme di soglia.
Negli stabilimenti industriali con grandi piazzali contaminabili da idrocarburi (depositi carburanti, parcheggi industriali, aree di carico/scarico), la prima pioggia (primi 5 mm) viene raccolta in vasche dedicate per trattamento prima dello scarico. Il disoleatore di prima pioggia richiede spurgo dell'olio accumulato dopo eventi meteorici. Il sensore di interfase automatizza la gestione, particolarmente utile in stabilimenti multi-sito con gestione remota via SCADA.
| Componente | Standard | Quando passare a versione speciale |
|---|---|---|
| Elettrodo di misura | PTFE (spessore tipico 1,2 mm) | Standard adeguato in tutti i casi: PTFE è inerte a idrocarburi, oli da taglio, tensioattivi e additivi tipici delle acque industriali |
| Flangia / corpo sonda — standard | Acciaio inox 1.4404 (AISI 316L) | Adeguato per la maggior parte delle acque industriali con cloruri <30.000 mg/L e pH 5-10 |
| Flangia — ambienti salini o acque iperhaline | Duplex UNS S31803 (PREN ~35) | Per cloruri >30.000 mg/L (ambiente navale, acque di sentina), resistenza superiore al pitting |
| Flangia — pH estremi sostenuti | Super-duplex UNS S32750 o leghe nichel | Per pH <4 o >11 sostenuti (raro nei disoleatori standard, possibile in trattamenti acidi/basici a monte) |
| Guarnizioni | VITON (FKM) — buona resistenza a idrocarburi, tensioattivi, oli da taglio | EPDM per applicazioni con vapore CIP (lavaggio sanificazione), PTFE encapsulato per ambienti molto aggressivi |
| Connessione processo | Flangia DN 50 o ANSI 2" (PN16/40 o 150 lbs) | DN 80 / ANSI 3" su separatori grandi, attacchi filettati per disoleatori standard piccoli |
| Grado di protezione | IP 68 (testa di connessione) | IP 66 (pressacavo) | Esecuzione marine-proof / seawater-resistant per applicazioni navali e portuali |
| Certificazione ATEX | II 1/2G Ex d ia IIC T6 (Direttiva 2014/34/EU) | Standard nei disoleatori di raffineria e petrolchimica. Verificare classificazione del DVR per altri siti. |
Negli impianti industriali moderni il disoleatore non è un'apparecchiatura isolata ma fa parte di un sistema più ampio di gestione delle acque. Il sensore di interfase si integra naturalmente con i sistemi di supervisione e telecontrollo esistenti.
L'uscita relay (switch) o 4-20 mA HART (continua) si integra in qualsiasi piattaforma SCADA: Siemens WinCC, Rockwell FactoryTalk, GE iFix, Wonderware. Allarmi di soglia, registrazione storica, dashboard centralizzate.
Per vasche API e separatori in raffineria, integrazione diretta con DCS Honeywell Experion, Yokogawa Centum, Emerson DeltaV. HART per diagnostica, dati di processo nel data historian.
Per stabilimenti multi-sito o gestioni navali con più porti, il segnale del sensore può essere remotato via gateway IoT industriale (4G, LoRaWAN, ethernet) verso una piattaforma di telecontrollo centrale. Manutenzione predittiva e ottimizzazione interventi su flotte di disoleatori.
La sonda a barra continua permette di rilevare velocità di accumulo anomale dell'olio, indicatore precoce di malfunzionamento del trattamento upstream o di sversamenti accidentali. L'allarme arriva prima che il separatore vada in saturazione.
Per il cliente trattamento acque il ritorno principale non è il valore dell'olio recuperato (è un sottoprodotto da smaltire) ma la riduzione del rischio normativo e l'ottimizzazione operativa. Ecco le voci principali:
Il superamento del limite idrocarburi totali (5 mg/L acque superficiali, 10 mg/L fognatura) comporta sanzioni amministrative tipicamente nell'ordine di 6.000–60.000 € per violazione, oltre alla potenziale sospensione dell'autorizzazione allo scarico e responsabilità penale del dirigente nei casi più gravi.
Senza sensore, gli interventi di pulizia da ditta autorizzata (svuotamento del comparto olio) sono programmati a calendario indipendentemente dall'effettivo livello di accumulo. Costo tipico: 500-2.000 €/intervento. Con il sensore gli interventi sono programmati sulla base reale: riduzione tipica 30-50%.
Un'acqua oleosa raccolta tempestivamente quando è ancora concentrata viene classificata e smaltita come rifiuto oleoso (CER 13.05.*) a costo specifico inferiore rispetto a una miscela acqua/olio diluita raccolta tardivamente. Il delta sui volumi annui di un impianto industriale può essere significativo.
Un disoleatore in saturazione blocca l'intera linea acque dello stabilimento, costringendo a soluzioni di emergenza (autobotti, scarico in ATO temporaneo, in casi estremi sospensione di lavorazioni). Il valore della continuità operativa supera spesso il costo del sensore in un singolo evento evitato.
Compila il form con i dati del tuo impianto. Risposta tecnica entro 24–48 ore lavorative.
Il D.Lgs 152/2006, Allegato 5, Tabella 3, parametro 37 (Idrocarburi totali) fissa i seguenti limiti: ≤5 mg/L per scarico in acque superficiali, ≤10 mg/L per scarico in pubblica fognatura. Il superamento del limite costituisce illecito amministrativo (sanzioni 6.000-60.000 €) o penale nei casi più gravi. Il sensore di interfase non sostituisce le analisi periodiche obbligatorie dell'effluente, ma riduce drasticamente il rischio di superamento garantendo lo scarico programmato dell'olio prima della saturazione del separatore.
La UNI EN 858-1:2005 definisce due classi di separatori per liquidi leggeri (oli minerali, idrocarburi) in base al contenuto residuo di olio nell'effluente trattato. Classe I (con coalescenza): olio residuo ≤5 mg/L, adatti allo scarico diretto in acque superficiali. Classe II (senza coalescenza, sola decantazione): olio residuo ≤100 mg/L, richiedono trattamento ulteriore prima dello scarico in acque superficiali, generalmente accettati in pubblica fognatura. La taratura del galleggiante è tipicamente per liquidi leggeri con densità 0,85 g/cm³. Il sensore a impedenza si applica in entrambe le classi per automatizzare lo spurgo dell'olio accumulato.
Switch puntuale (sonda a tubo TSS): per disoleatori e vasche standard dove serve solo segnalare il raggiungimento della soglia di accumulo olio e comandare lo spurgo. Tipicamente la soluzione più economica e adatta a stabilimenti con uno o pochi separatori. Misura continua (sonda a barra STM): per impianti grandi come vasche API di raffineria, separatori CPI multi-stadio, dove serve il monitoraggio continuo dello spessore dello strato di olio per ottimizzare i tempi di spurgo, integrarsi con SCADA centralizzato e generare allarmi predittivi su malfunzionamenti del separatore.
Elettrodo in PTFE: standard, inerte a tutti gli idrocarburi, oli da taglio, tensioattivi, soluzioni acide o basiche moderate. Flangia e corpo: acciaio inox 1.4404 (AISI 316L) per condizioni standard di disoleatori industriali. Per acque iperhaline o con cloruri >30.000 mg/L: duplex UNS S31803 (PREN ~35) o super-duplex UNS S32750 (PREN ~42) per resistenza al pitting. Per pH estremi (<4 o >11) sostenuti: leghe nichel speciali, in casi rari Hastelloy. Specificare composizione effettiva delle acque in fase di analisi applicativa.
Per la sonda a tubo (switch): se l'olio è finemente emulsionato, le due fasi non sono fisicamente separate e il sensore non distingue — occorre prima un sistema di rottura dell'emulsione (coalescente, centrifuga, chiariflocculazione). Per la sonda a barra continua: gestisce nativamente strati di emulsione e mulch layer, ed è la tecnologia di scelta nei separatori a coalescenza dove l'emulsione transitoria fa parte del processo. È una delle differenze chiave tra i due regimi di misura.
Le principali sono: vasche API di raffinerie e impianti petrolchimici (separazione gravitazionale primaria); separatori CPI/TPI/PPI di raffineria per separazione fine; separatori a coalescenza in impianti chimici e petrolchimici; impianti di trattamento acque di sentina di navi e porti; trattamento acque emulsionate da oli da taglio esausti in metalmeccanica; recupero olio da slop tank e morchie industriali; impianti di prima pioggia di stabilimenti industriali con grandi piazzali.
Sì. Lo switch (sonda a tubo) si interfaccia via relay agli ingressi digitali del PLC stabilimento, da cui il segnale viene portato allo SCADA centrale. La misura continua (sonda a barra) ha uscita 4-20 mA HART standard, integrabile direttamente in qualsiasi piattaforma SCADA o sistema di telecontrollo. Per stabilimenti multi-sito (es. raffinerie con più separatori, gestioni navali con più porti) il telecontrollo remoto consente la supervisione centralizzata e la generazione di allarmi predittivi su malfunzionamenti dei separatori — utile per ottimizzare manutenzione e ridurre interventi straordinari.
Il ROI principale non è il prodotto recuperato (l'olio recuperato è sottoprodotto da smaltire) ma la riduzione del rischio. Tre voci principali: 1) evitare sanzioni amministrative D.Lgs 152/2006 (6.000-60.000 € per superamento limiti scarico, oltre alla potenziale sospensione attività); 2) ridurre la frequenza di interventi straordinari di pulizia da ditta autorizzata (500-2.000 €/intervento) con un programma manutentivo basato sulla misura reale invece che su tempistica fissa; 3) ottimizzare il codice CER del rifiuto smaltito. ROI tipico: 12-24 mesi su un singolo separatore, più rapido per impianti multi-sito.
Dipende dalla classificazione del sito. Disoleatori che trattano acque con benzine, gasoli, solventi residui sono tipicamente in zona 1 o 2 secondo la classificazione del DVR aziendale. Il sensore è disponibile in versione standard II 1/2G Ex d ia IIC T6 secondo Direttiva 2014/34/EU. Per disoleatori che trattano solo oli minerali pesanti (oli motore, idraulici, lubrificanti) la classificazione ATEX può non essere richiesta. Indicare la classificazione esatta della zona all'ordine.
Principio fisico (DK + conducibilità), differenza con capacitivo e conduttivo, calibrazione, isteresi, regimi switch e misura continua.
Sonda a tubo TSS80 per disoleatori standard e separatori a coalescenza piccoli/medi. Specifiche tecniche complete e fascia di prezzo.
Sonda a barra STM per vasche API, CPI multi-stadio e impianti grandi con SCADA centralizzato. Uscita 4-20 mA HART.
Per raffinerie: il trattamento acque è il secondo stadio dopo la separazione trifasica primaria del greggio. Le vasche API ricevono i drenaggi dei separatori upstream. Materiali sour service e classi ANSI elevate.
Per stabilimenti metalmeccanici: il trattamento acque convenzionale è insufficiente per emulsioni oleose esauste. Serve un'unità dedicata di rottura emulsione + decantazione (CER 12 01 09*) prima dello scarico.
Quando scegli una soluzione per la misura interfase acqua-olio in trattamento acque industriali, il punto non è solo automatizzare uno scarico. È capire se la configurazione è coerente con la classe EN 858 del separatore, se i materiali reggono le acque specifiche del tuo processo, se il regime di misura giusto è lo switch o la misura continua per la dimensione dell'impianto, e se l'integrazione con SCADA esistente è prevista correttamente.
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